RIM低壓灌注技術在汽車制造上的應用2.1制造汽車零部件針對汽車制造進行研發和生產，必須要制作巨大的零件運樣件，要求制造的零部件往往需要較長的生產周期。利用3D打印技術制造汽車的零部件，深圳dcpd低壓灌注，可以有效節約生產成本，同時還可以提高生產速度，深圳dcpd低壓灌注，節約生產周期40%以上[3]。因此利用金屬激光燒結三維打印技術，對金屬部件進行處理，選擇各種合金材料作為3D打印的原材料，實現了加工過程簡化，并且提升的生產效率。
汽車零部件制造過程中利用3D打印技術可以實現企業制造的輕量化，深圳dcpd低壓灌注。利用合金材料制造汽車的零部件，可以實現傳統制造生產難以實現的生產。 適用模具： ABS模具（100件以上）；樹脂模具（300件以上）；鋁合金模具（1000件以上）。深圳dcpd低壓灌注
而醫療產品手板則可以在一定程度上規避這些損失，所以醫療產品的手板是很受大家歡迎的。開模具的時間要長于手板制作的時間，其中縮短的時間可以用來進行后續的工作，這會**提高生產的效率。除此之外模具的生產是會受到很多制約的，醫療產品的手板制作能更方便的滿足不同客戶的需求。當然醫療產品手板在制作方面也會存在材料利用率不高，工作量大等問題，這就需要我們在進行加工的時候選擇經驗豐富的廠商，他們能夠更準確的完成你的需求，減少加工中的失誤。深圳低壓灌注環氧樹脂膠我們可以為您提供樹脂模具、鋁模具、鋼模具。樹脂模具適合小批量（50一200件）的試制件及正式產品的生產。
而汽車材料的塑料化，以塑代鋼，是汽車輕量化的發展必然趨勢和重要技術途徑。不同材料的汽車零部件，耗能不同。以生產重量相同（450克）的零部件為例，采用塑料件所耗能源折合汽油3.9~4.5kg，若采用鋁或鋼，所耗能源折合汽油5.3~6.8kg。統計顯示，汽車自重每減輕10%，燃油消耗可降低6%~8%。目前技術發達國家轎車平均塑料用量120kg/輛，德國轎車平均塑料用量300kg。我國轎車平均塑料用量80~100kg/輛，奧迪A2型汽車用量為220kg。到2020年，技術發達國家轎車平均塑料用量將達到500kg/輛以上。BASF制造了全PU車身跑車，其最高時速可達270km。采用了RRIM技術，該PU車身是一種碳纖維增強微孔PU彈性體復合材料。
醫療產品手板的特點非常明顯：無需耗費時間開模、成型速度快、精細、制作的成本比較低醫療行業行業關乎生命，一般制作的要求非常嚴格，費用相比一般的手板來說也是比較高的。產品不能只停留在設計圖紙的層面，“紙上談兵”往往容易忽視一些現實問題。醫療產品的合理性需要通過手板來進行初步的驗證。模具制作的成本一般是很高的，還有些比較大的模具動輒十幾萬甚至上百萬，如果在開模的時候發現產品存在問題，那么這個損失對于企業來說是非常大的。不僅會造成公司財產的損失，還會耽誤產品投入市場的時間，造成更大的影響。RIM的工藝優點：模具成本低、生產周期短、設計更靈活、性能優越等。
RIM低壓灌注工藝同樣是利用手板原型制作簡易模具，這種工藝制作的制件可以大到汽車保險杠與醫療臺車大小的制品，適用數量適合在20-1000套之間，如客戶有較大、形狀、壁厚、不規則的產品，需要做小批量生產可產品數量不多，為了節約成本就可選用低壓灌注的工藝來制作。隨著工業設計的發展，小批量產品的需求越來越多，凡開發產品，首先做一套手板檢測外觀，再用小批量打入市場，數量成百上千，如醫療器械、汽車配件產品外殼大多數采用：注塑加工(尺寸較小的產品)、玻璃鋼（尺寸較大的產品，如：CT、DR等）、吸塑（結構較簡單的產品，比如：臺車，一些儀器外殼）、數控加工（結構比較復雜，產品數量不大的產品）、小批量復模（要求不太高，并且產品量比較少的產品）等工藝,隨著現代工藝的發展，消費者對產品的質量要求越來越高，這種輕薄的產品需要較小的夾緊力，因此需要的設備較小，投資成本低。深圳低壓灌注如何做模具
混合物注入快速模具后，在模具內快速反應并交聯固化，脫模后就是所做的產品模型。深圳dcpd低壓灌注
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深圳市凱奧模具技術有限公司(前身是深圳殷華快速模具制造有限公司)，創建于1995年，是一家為客戶提供新產品設計階段的驗證、試制及塑膠件小批量生產的專業解決方案技術型企業。總部位于深圳市龍華區大浪街道華榮路澳華工業區內,廠房面積6000 平方米。分公司東莞市凱奧模具科技有限公司，位于東莞市長安鎮。
凱奧是國內較早期開始應用與推廣RPM技術型企業,深圳市高新技術企業、深圳市CAD 技術咨詢服務中心。并被國家科技部認定為快速原型研究與服務中心及* CAD 應用工程示范企業、凱奧擁有強大的技術支持,數十年不斷積累豐富經驗,內部強化推行6S 管理體系、設備齊全、工藝先進、技術精湛、品質超群、反應快捷,數百位專業技術人員每天的努力,盡力使每一個客戶達到滿意。從而分擔客戶的挑戰和壓力,為客戶提供更有競爭力的解決方案。
